企業間の競争を勝ち抜くためには、合理的な生産活動を行う必要があります。そのためには現場を常に改善していかなければなりません。それには目標を明確にする必要があります。それらの評価基準と改善方法として様々なものが使われています。ここではその一部を紹介したいと思います。

工程、作業、動作を改善するための４原則のことです。これらを順番に検討していきます。

これは整理、整頓、清掃、清潔、躾（習慣化）の5つの言葉の頭文字の「S」を取ったものです。組織としてこれらの活動が定着していると、その企業が提供する製品やサービスの品質を間接的に向上させることから、主に工場の環境改善のために使用される手法です。これら全てに基準を設け定期的に行う必要があります。

整理　必要、不必要を選別し、不必要なものは廃棄する。
整頓　必要な物を必要な時に誰でも素早く使用できるように配置する。
清掃　いつも掃除をして清潔にする。機械などへのホコリ対策にも良い。
清潔　掃除の上にきれいに保つ。
躾　　使用者達が常に５Sの意識を持つように教育によって習慣化させる。

グループ・テクノロジー（Group Technology）の略です。製品を寸法、用途、形状などでグループ分けを行い管理する方法です。機械や道具、仕事内容等もグルーピング出来るので、各部門でも生かせる考え方です。

工場における在庫には調達した生産前の資材在庫、生産途中の仕掛在庫、生産完了後の出荷前製品在庫の3つがあります。それぞれの在庫には管理費用がかかるので、安心マージンを取りながら出来るだけ在庫を圧縮し、生産をスムーズに行うための代表的な仕組みがMRPシステムとJITシステムです。

資材所要量計画といい、生産計画に基づき必要な資材や部品の所要量を計算し、資材の調達指示や生産指示を行うシステムです。タイムバケット単位毎に３つの在庫の量を把握し、必要な場所に指示を出します。この方式を「押しだし方式」、「プッシュ方式」といいます。
MRPは広義には生産活動全てを管理するトータル生産情報管理システムです。狭義には製品の生産計画に基づき必要な部品の所要量を計算するシステムです。MRPによる生産管理では、生産計画の基になるもの（基準生産計画）が必要になるこの計画を環境変化に応じてすべて再計算する方法（リジェネレーション法）や条件変化により影響がある所だけ変更する（ネットチェンジ法）を使い生産計画を作成していきます。部品表を基にして必要な数量を計算する事をMRPロジックと呼んでいます。このロジックは「必要な時期に、必要な量だけを手配する」です。計算では、時間刻みの単位を「タイム・バケット」と呼びます。この単位は、日単位、週単位、月単位でもいいですが、欧米では週単位を採用していることが多くなっています。これは月曜の受注も金曜の受注も同じ週と認識するため、余裕日数ができ、機械の故障などの影響を受けにくいことも考えられます。

これはトヨタ生産方式の「カンバン方式」です。後工程が前工程にカンバンにより指示を出し進める方式なので、「後工程引き取り方式」、「プル方式」といいます。

「自働化」とは、不良が発生した際に機械が自動的に停止し、後の工程へ良品のみを送るようにすることを指しています。自動機械は人が止めるまで動き続けますが、その最中に異常があっても止まることなく動き続けます。それにより多くの不良品を作りつづけることなり、不良品をつくるムダとなります。最近の機械は自動停止するようになりましたが、この言葉が言われ始めた昭和40年代は、「止まらない」機械がほとんどでした。トヨタ生産方式では、機械を買ってきて、そのまま組み合わせて使用しているだけの人は「カタログエンジニア」などと呼ばれています。買ってきた機械に人間が工夫を加えて使うことを求められています。

製造コストを下げるためには、人件費削減の検討は重要な課題です。そこで1人の作業者が複数の工程の作業をこなせるようにトレーニングすることにより、生産負荷が低い工程から高い工程へ人員を柔軟に移動させ、負荷の平準化を常に行えるようにします。1人で複数の加工機械を受け持ち、工程の少人化を実施します。

生産合理化を進めるには、日頃からの積み上げが大切です。人間が機械に工夫を加え、「見える化」を意識していかないといけません。5Sの徹底と発想の転換をもって望んで頂きたいとおもいます。